硫化新工藝改善橡膠制品性能
來(lái)源:深圳市澳佛特橡膠制品有限公司 發(fā)布日期:2016-06-16 瀏覽次數:1442
橡膠在未硫化之前,分子之間沒(méi)有產(chǎn)生交聯(lián),因此缺乏良好的物理機械性能,實(shí)用價(jià)值不大。當橡膠加入硫化劑以后,經(jīng)熱處理或其他方式能使橡膠分子之間產(chǎn)生交聯(lián),形成三維網(wǎng)狀結構,從而使其性能大大改善,尤其是橡膠的定伸應力、彈性、硬度、拉伸強度等一系列物理機械性能都會(huì )大大提高。
氮氣硫化工藝
采用充氮氣硫化的主要優(yōu)點(diǎn)是節能和延長(cháng)膠囊壽命,可節省蒸汽80%,膠囊使用壽命可延長(cháng)1倍。輪胎在硫化過(guò)程中要消耗大量熱能和電能,因此開(kāi)發(fā)和推廣節能硫化工藝意義重大。由于氮氣分子量小、熱容很小,氮氣充入輪胎膠囊內腔時(shí),不會(huì )吸熱而引起溫度降低,也不易造成膠囊氧化裂解破壞。
氮氣硫化的工藝特點(diǎn)是,先通高溫高壓蒸汽,若干分鐘后切換通入氮氣,利用充氮硫化的‘保壓變溫’工藝硫化至結束。因為最初通入幾分鐘蒸汽的熱量足夠保持硫化一條輪胎,理論上只要在完成硫化之前溫度不降到150℃以下即可。但是,采用氮氣硫化時(shí),首先通入的是高溫高壓蒸汽,會(huì )造成上下胎側的溫差,要消除上下胎側的硫化溫差,必須合理布置硫化介質(zhì)噴射的位置,改進(jìn)密封和熱工管路系統。
硫化用氮氣的純度要求達99.99%,最好達到99.999%,并建議企業(yè)自配制氮系統,以降低使用成本。氮氣純度不夠,會(huì )影響膠囊的使用壽命。
將氮氣硫化的‘保壓變溫’硫化原理應用于傳統循環(huán)過(guò)熱水硫化工藝的改造,人們又開(kāi)發(fā)出了用高溫高壓蒸汽加過(guò)熱水的硫化工藝取代常規的循環(huán)過(guò)熱水硫化工藝。硫化時(shí),先通入高溫高壓蒸汽,若干分鐘后切換通入循環(huán)過(guò)熱水,再過(guò)若干分鐘后關(guān)閉回水閥停止循環(huán),直到利用潛熱硫化至結束。采用這種新的加熱硫化方法,據理論計算,其能耗僅是傳統硫化工藝方法的1/2。
變溫硫化工藝
變溫硫化過(guò)程的關(guān)鍵在于考慮了以下因素:
1、根據成品物理性能試驗和生產(chǎn)經(jīng)驗,縮短硫化時(shí)間。這在一定程度上減輕了過(guò)硫化程度。
2、采用高溫硫化。近年來(lái)小型輪胎硫化工藝逐漸向高溫硫化方向發(fā)展,且考慮后硫化效應,硫化時(shí)間短,對減輕過(guò)硫和提高硫化程度的均勻性有一定作用。
3、進(jìn)行硫化測溫,找到制品中的最慢硫化點(diǎn),以該點(diǎn)為依據來(lái)確定硫化時(shí)間,效果較前兩種好。利用該法可不同程度地提高硫化效率,改善硫化程度的均勻性。但由于實(shí)際生產(chǎn)中只考察外溫,輪胎各部位的實(shí)際溫度并不確知,加上并不是每次溫度固定不變,因此根據測溫計算出的結果與實(shí)際硫化的結果有較大誤差。
4、橡膠厚制品硫化過(guò)程溫度場(chǎng)模擬仿真與預測表明,溫度不均勻是造成輪胎外胎硫化程度不均勻的主要因素。橡膠工業(yè)普遍認為外溫恒定是保證質(zhì)量的重要條件,從設備上要千方百計地實(shí)現恒溫。這對非厚橡膠制品來(lái)說(shuō)是正確的,而對輪胎外胎等厚橡膠制品則不然。輪胎在模型中加熱硫化,熱經(jīng)由模型傳到外胎各部位。橡膠是熱的不良導體,溫升慢,加熱早期外胎各部位存在明顯的溫度梯度,經(jīng)過(guò)較長(cháng)時(shí)間才能達到平衡。
注壓硫化成型
普通模壓與注壓最明顯的區別在于前者膠料是以冷的狀態(tài)充入模腔的,而后者則是將膠料加熱混合,并在接近硫化溫度下注入模腔。因而,在注壓過(guò)程中,加熱模板所提供的熱量?jì)H僅只用于維持硫化,它能很快將膠料加熱到190℃-220℃。在模壓過(guò)程中,由加熱模板所提供的熱量首先要用于預熱膠料,由于橡膠的導熱性能差,如果制品很厚,熱量要傳導到制品中心需要較長(cháng)的時(shí)間。采用高溫硫化也可在一定程度上縮短操作時(shí)間,但往往導致靠近熱板的制品邊緣出現焦燒。
采用注壓法硫化,可以縮短成型周期,實(shí)現自動(dòng)化操作,這對大批量生產(chǎn)最為有利。注壓還具有以下優(yōu)點(diǎn):可以省去半成品準備、起模和制品修邊等工序;可以生產(chǎn)出尺寸穩定、物理機械性能優(yōu)異的高質(zhì)量產(chǎn)品;減少硫化時(shí)間,提高生產(chǎn)效率,減少膠料用量,降低成本,減少廢品,提高企業(yè)經(jīng)濟效益。
采用注壓硫化成型工藝時(shí),需要注意以下幾點(diǎn):
1、采用合理的螺桿轉速、背壓,控制適當的注射機溫度。一般地,應保持出料口膠溫和控制循環(huán)溫度之差不大于30度為宜。
注射機螺桿的用途是在選定的和均勻的溫度下為每一循環(huán)制備足夠量的膠料;它明顯地影響著(zhù)注射機的產(chǎn)量。 背壓是通過(guò)放慢注射缸中出油口的流量而產(chǎn)生的,并對注射機所射出膠料,對注射油缸的推擠作用進(jìn)行限制。實(shí)踐中,背壓只會(huì )稍微增加對膠料的剪切,而不會(huì )引起硫化制品物理性能的降低。
2、噴嘴的設計。噴嘴連接注射機頭和模具,同時(shí)對熱平衡有一定作用。經(jīng)過(guò)噴嘴的壓力損失會(huì )經(jīng)由注射而轉換成為熱量。膠料絕不允許在這個(gè)部位硫化。因此,選擇合適的噴嘴直徑非常重要,它影響著(zhù)噴嘴部位的摩擦生熱、膠料注射時(shí)所需要的壓力和充模時(shí)間。
3、合適的模具溫度,最佳的硫化條件。在選擇好膠料的最佳配合之后,重要的就是注射成型條件與硫化條件的相互配合。注壓成型與模壓成型相比,由于模具表面、內部溫度分布不同,要實(shí)現良好的硫化就必須對溫度進(jìn)行高精度控制,使模具表面、內部同時(shí)達到最佳硫化條件。高溫會(huì )增大橡膠的收縮率,但二者關(guān)系是線(xiàn)性的,在生產(chǎn)前應有充分的估計。此外,就成型壓力而言,高壓成型是極為有利的,因為壓力與收縮成反比關(guān)系。
4、安全合理的膠料配方設計。對于進(jìn)行注壓硫化成型的膠料,要求其具有以下特性:
(1)膠料的門(mén)尼焦燒時(shí)間應當盡可能的長(cháng),以獲得最大的安全性。通常,門(mén)尼焦燒時(shí)間應比膠料在機筒中的停留時(shí)間長(cháng)2倍。
(2)硫化速度快,通過(guò)對不同膠料硫化體系的合理選擇,添加合適的促進(jìn)劑,使膠料在注壓硫化時(shí)有令人滿(mǎn)意的效率
(3)流動(dòng)性良好,良好的流動(dòng)性能減少膠料的停留時(shí)間,減少注壓時(shí)間,并提高防焦燒能力。
選用合適的工藝條件,合理的膠料配方,采用注壓硫化工藝可比普通模壓硫化快10~20倍。降低膠料損失10%~15%。
橡膠制品由于有著(zhù)其特殊的物理機械性能,應用領(lǐng)域十分廣泛。隨著(zhù)時(shí)代的發(fā)展,對橡膠制品的性能產(chǎn)生了眾多新的要求。為了滿(mǎn)足這些需求,各種新的工藝生產(chǎn)方法不斷出現,不斷變化。注壓硫化,氮氣硫化,變溫硫化只是眾多新技術(shù)工藝的縮影。
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