橡膠制品注壓硫化成型工藝注意問(wèn)題
普通模壓與注壓最明顯的區別在于前者膠料是以冷的狀態(tài)充入模腔的,而后者則是將膠料加熱混合,并在接近硫化溫度下注入模腔。因而,在注壓過(guò)程中,加熱模板所提供的熱量?jì)H僅只用于維持硫化,它能很快將膠料加熱到190℃-220℃。在模壓過(guò)程中,由加熱模板所提供的熱量首先要用于預熱膠料,由于橡膠的導熱性能差,如果制品很厚,熱量要傳導到制品中心需要較長(cháng)的時(shí)間。采用高溫硫化也可在一定程度上縮短操作時(shí)間,但往往導致靠近熱板的橡膠制品邊緣出現焦燒。采用注壓法硫化,可以縮短成型周期,實(shí)現自動(dòng)化操作,這對大批量生產(chǎn)最為有利。注壓還具有以下優(yōu)點(diǎn):可以省去半成品準備、起模和制品修邊等工序;可以生產(chǎn)出尺寸穩定、物理機械性能優(yōu)異的高質(zhì)量產(chǎn)品;減少硫化時(shí)間,提高生產(chǎn)效率,減少膠料用量,降低成本,減少廢品,提高企業(yè)經(jīng)濟效益。采用
橡膠制品注壓硫化成型工藝時(shí),需要注意以下幾點(diǎn):
1、采用合理的螺桿轉速、背壓,控制適當的注射機溫度。一般地,應保持出料口膠溫和控制循環(huán)溫度之差不大于30度為宜。注射機螺桿的用途是在選定的和均勻的溫度下為每一循環(huán)制備足夠量的膠料;它明顯地影響著(zhù)注射機的產(chǎn)量。背壓是通過(guò)放慢注射缸中出油口的流量而產(chǎn)生的,并對注射機所射出膠料,對注射油缸的推擠作用進(jìn)行限制。實(shí)踐中,背壓只會(huì )稍微增加對膠料的剪切,而不會(huì )引起硫化制品物理性能的降低。
2、噴嘴的設計。噴嘴連接注射機頭和模具,同時(shí)對熱平衡有一定作用。經(jīng)過(guò)噴嘴的壓力損失會(huì )經(jīng)由注射而轉換成為熱量。膠料絕不允許在這個(gè)部位硫化。因此,選擇合適的噴嘴直徑非常重要,它影響著(zhù)噴嘴部位的摩擦生熱、膠料注射時(shí)所需要的壓力和充模時(shí)間。
3、合適的模具溫度,最佳的硫化條件。在選擇好膠料的最佳配合之后,重要的就是注射成型條件與硫化條件的相互配合。注壓成型與模壓成型相比,由于模具表面、內部溫度分布不同,要實(shí)現良好的硫化就必須對溫度進(jìn)行高精度控制,使模具表面、內部同時(shí)達到最佳硫化條件。高溫會(huì )增大橡膠的收縮率,但二者關(guān)系是線(xiàn)性的,在生產(chǎn)前應有充分的估計。此外,就成型壓力而言,高壓成型是極為有利的,因為壓力與收縮成反比關(guān)系。
4、安全合理的膠料配方設計。對于進(jìn)行橡膠制品注壓硫化成型的膠料,要求其具有以下特性:(1)膠料的門(mén)尼焦燒時(shí)間應當盡可能的長(cháng),以獲得最大的安全性。通常,門(mén)尼焦燒時(shí)間應比膠料在機筒中的停留時(shí)間長(cháng)2倍。(2)硫化速度快,通過(guò)對不同膠料硫化體系的合理選擇,添加合適的促進(jìn)劑,使膠料在橡膠制品注壓硫化時(shí)有令人滿(mǎn)意的效率。(3)流動(dòng)性良好,良好的流動(dòng)性能減少膠料的停留時(shí)間,減少注壓時(shí)間,并提高防焦燒能力。選用合適的工藝條件,合理的膠料配方,采用橡膠制品注壓硫化工藝可比普通模壓硫化快10~20倍。降低膠料損失10%~15%。