橡膠制品焦燒是膠料在工藝過(guò)程中產(chǎn)生的早期硫化現象,質(zhì)上是在工藝過(guò)程中熱和時(shí)間對膠料影響的積累,也可以叫做膠料的熱歷程。膠料的熱歷程逾長(cháng),溫度逾高,則可逐漸縮短膠料的焦燒時(shí)間。
那么產(chǎn)生焦燒現象的原因有哪些呢?
1、對某些需要塑煉的膠種,塑煉未達要求,可塑性太低,膠質(zhì)過(guò)硬,導致煉膠時(shí)急劇升溫。煉膠機或其它輥筒裝置輥溫太高,冷卻不夠,也可能導致現場(chǎng)焦燒;
2、配方設計不當,硫化體系配置失衡,硫化劑、促進(jìn)劑用量超常;
3、膠料存放過(guò)程中管理不善,在剩余焦燒時(shí)間用盡之后,仍堆放不用,出現自然焦燒;
4、混煉膠卸料時(shí)出片太厚,散熱不佳,或未經(jīng)冷卻,即倉促堆積存放,加上庫房通風(fēng)不良、氣溫過(guò)高等因素,造成熱量積累,這樣也會(huì )引發(fā)焦燒。
為了避免焦燒現象,可以采取下面方法進(jìn)行預防:
1、對于膠料的冷卻措施,可通過(guò)嚴控機溫,輥溫及充分的冷卻水循環(huán),使操作溫度不超過(guò)焦燒臨界點(diǎn);
2、膠料的配方設計要適宜、合理。如盡可能采取促進(jìn)劑多種并用的方式。為了適應高溫、高壓、高速煉膠工藝,可配用適量的防焦劑等;
3、膠料半成品的管理,保證每批料有流水卡跟隨,遵循“先進(jìn)先出”存庫原則,并規定每車(chē)料的最長(cháng)留庫時(shí)間并不逾越。另外,保持庫房良好通風(fēng)。