橡膠制品檢修,主要是檢查橡膠制品的外觀(guān)不良、尺寸與硬度。
·????????????????????? 表皮氣泡現象
NO |
原因分析 |
解決方法 |
1 |
硫化不充分,導致制品表面有氣泡,割開(kāi)其內部呈蜂窩海綿狀 |
①??延長(cháng)硫化時(shí)間,提高硫化溫度 ②??保證硫化有足夠的壓力 ③??調整配方,提高硫化速度 |
2 |
橡膠-金屬粘接不良引起粘結部位殘留氣體,橡膠層較薄且面積較大的橡膠和金屬之間會(huì )出現氣泡 |
①??按表格橡膠-金屬粘接不良所述方法解決 |
3 |
有氣體裹入膠料,氣體不易排除,隨膠料一起硫化,從而在制品表面出現氣泡 |
①??增加模具合模后放氣次數;對模具進(jìn)行抽真空 ②??提高混煉膠溫度;采用門(mén)尼粘度較高的橡膠 ③??入料前挑破膠料上的氣泡;改進(jìn)模具的排氣槽,溢料槽等 ④??改進(jìn)開(kāi)煉機混煉工藝,盡量避免氣體混入膠料 ⑤??改進(jìn)注壓條件,使膠料能較慢的進(jìn)入模具型腔 |
4 |
膠料配方中有易揮發(fā)物 |
①調節適當的硫化條件,溫度不宜太高 ②使用的原料應注意使用前的防潮工作,必要時(shí)可以進(jìn)行干燥 ③減少使用低沸點(diǎn)的增塑劑、填充油、軟化劑 |
?
·????????????????????? 橡膠表面發(fā)粘
No |
原因分析 |
解決方法 |
1 |
模具型腔局部滯留氣體,從而影響傳熱和膠料受熱硫化 |
①對模具進(jìn)行抽真空,保證膠料進(jìn)入型腔內處于真空狀態(tài),確保抽真空完好,以抽出模具內的氣體 ②增加模具合模后放氣次數;在模具上設置排氣槽或溢膠槽 |
2 |
模具型腔不對稱(chēng),有死角,傳熱不均勻導致硫化不均勻 |
①調整膠料配方,使硫化曲線(xiàn)平坦期長(cháng)的膠料 ②調節硫化條件,延長(cháng)硫化時(shí)間或提高硫化溫度 |
3 |
膠料壓出或壓延夾入氣體 |
①改進(jìn)壓出,延壓條件和工藝 |
·????????????????????? 分層
No |
原因分析 |
解決方法 |
1 |
膠料表面污染,特別是油污 |
①清潔膠料表面或換用干凈的膠料 |
2 |
噴霜 |
①按表格噴霜所述方法解決 |
3 |
相容性差的橡膠混合不均勻 |
①在配方設計時(shí)選用相容性好的膠種 |
?
四、????橡膠-金屬粘接不良
No |
原因分析 |
解決方法 |
1 |
膠漿選用不對 |
①參考具體使用手冊,選擇合適的膠粘劑 |
2 |
金屬件表面處理不良 |
①金屬件表面不能有銹蝕,不能沾到油污、灰塵、雜質(zhì)等 |
3 |
膠漿涂刷工藝穩定性差,膠漿太少、漏涂、少涂、殘留溶劑 |
①注意操作,防止膠漿漏涂、少涂 ②涂好膠漿的金屬件應注意充分干燥,讓溶劑充分發(fā)揮,防止殘留溶劑隨硫化時(shí)揮發(fā),導致粘膠失敗 |
4 |
配合不合理,膠料硫化速度與膠漿硫化速度不一致 |
①改進(jìn)配方以保證有充足的焦燒時(shí)間 ②模具、配方改進(jìn),保證膠料以最快的速度到達粘結部位 ③改進(jìn)硫化條件(溫度、時(shí)間和壓力) ④減少易噴霜物和增塑劑的使用,防止其遷移到橡膠表面,從而影響粘結 ⑤膠料停放時(shí)間太長(cháng),改用新鮮的膠料 |
5 |
壓力不足 |
①增大硫化壓力;?保證模具配合緊密,防止局部壓力損失過(guò)大 ②注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸,防止局部與大氣過(guò)多溝通以致壓力不足 |
6 |
膠漿有效成分揮發(fā)或固化 |
①硫化前需預烘的金屬件,應注意預烘的時(shí)間和溫度控制。 ②操作時(shí)注意防止金屬件在模具內停留時(shí)間過(guò)長(cháng) |
·?????????????????????
缺膠
No |
原因分析 |
解決方法 |
1 |
用膠量太少 |
①增加用膠量;調節注塑孔,保證注膠充足 |
2 |
溢料口太大,以致膠料不能充滿(mǎn)型腔,溢料口位置不對 |
①改小溢料口的尺寸或減少溢料口數量 ②合理選擇溢料口的位置 |
3 |
脫模劑用量太少,以致膠料在型腔內匯合處不能合攏 |
①??減少脫模劑的用量 ②??注意膠料使用前不能沾油污 |
4 |
膠料硫化速度太快,以致未擠滿(mǎn)型腔便以硫化 |
①??調整膠料配方,延長(cháng)焦燒時(shí)間 ②??加大入料口的尺寸或增加入料口數量 |
5 |
模具入料口設計不合理,膠料流不滿(mǎn)型腔 |
①??改進(jìn)模具 |
6 |
膠料太硬或流動(dòng)性不好,未流滿(mǎn)型腔就已硫化,不能流動(dòng) |
①改善膠料流動(dòng)性 |
?
·????????????????????? 炸邊、飛邊
No |
原因分析 |
解決方法 |
1 |
膠料焦燒時(shí)間不足,易形成硫化膠粒和膠屑 |
①延長(cháng)膠料焦燒時(shí)間;調整硫化時(shí)間(降低溫度延長(cháng)硫化時(shí)間) ②避免使用停放時(shí)間太長(cháng)的膠料 |
2 |
膠料過(guò)多無(wú)法溢出 |
①盡量采用移模注壓和傳遞模壓方式 ②膠料應準確稱(chēng)量 |
3 |
模具污染,膠料不清潔 |
①??清潔模具和膠料 |
4 |
模具分型面配合不緊密,設計不合理,溢料口太大 |
①改進(jìn)模具,分型面盡量避免出現在制品的粘接部位等敏感位置 |
5 |
膠料傳熱速度慢,硫化時(shí)膠料內外層升溫不一致,外層膠料已硫化,內層膠料卻受熱膨脹,強制溢料引起縮孔夾層 |
①改進(jìn)膠料配方 ②改進(jìn)硫化工藝條件,比如低溫長(cháng)時(shí)間硫化 |
?
?